压缩空气是药品生产中的一个主要动力源。GMP中提到，“对与药品直接接触的压缩空气等进行净化处理，符合生产要求”。但是在实际生产中，压缩空气净化的难点较多，且传统的压缩空气净化模式过于繁琐，运行成本很高，因此能耗低、适用性强、使用简便的新型压缩空气净化设备成为研发热点。对此，南京瑞势集国际贸易有限公司的工程技术人员通过深入制药企业开展联合攻关，对其已获得国际发明专利的3in1系列多功能压缩空气过滤器进行技术改进，使该设备成功地被山东药用玻璃有限公司、中国药科大学等多家企业用于实验室应用和生产。这些企业近期报告的使用情况表明，该过滤器在能耗、使用方便性等方面都有显著改进。

    压缩空气已成为现代工业除电力之外的第二大能源。发达国家采用压缩空气作为能源的规模，大约每5年就翻一番。在药品生产领域，它贯穿发酵、结晶、干燥、过滤等流程之中。在抗生素等药品的生产中，对压缩空气的质量要求极高，不但要求压缩空气中无油水，更重要的是要无尘、无菌。经科学统计，将常压状态下原本8立方米的空气压缩成1立方米，可形成0.8兆帕压力的压缩空气，而这1立方米的压缩空气中会有3.2亿～4亿个大于0.5微米的尘埃粒子。除此之外，大气在被压缩的过程中，会带入空压机的润滑油和机械性磨屑。且经压缩后的空气会有大量过饱和的水蒸汽重新还原成水滴。在压缩空气中存在的水分、尘埃、油垢等，如果不能被及时清除干净，会使输气管线锈蚀堵塞，造成气动部件运转失灵，机械密封装置磨损，由此可能给药品生产企业造成不可估量的损失。另外，以压缩空气作为氧的载体或以氮气提供气体保护的场合，也会因为油、水、尘埃

    带入的污染物和杂菌，造成生化培养的失败以及对药品的污染。因此获得无油水、无尘、无菌的压缩空气对企业来说并非一件易事。

    有的药品生产企业为了获得洁净的压缩空气，不惜高价购买“无油压缩机”，认为这样就可以解决压缩空气的净化问题。然而，在压缩空气的杂质中，水、尘埃、杂菌等约占99%以上，油仅仅是很少的一部分，尤其是螺杆式压缩机更是如此。因而，水、尘埃、杂菌等才是清除的主体。另外，用于大规模生产的传统空

    气净化流程设备多，占地面积大，管理和运行成本很高。因此，根本的解决方案是使净化系统能够高效率地去除空气中的杂质，且过滤介质使用寿命长，整个系统安全有效，可操作性强。

    与传统净化模式相比，这种3in1多功能组压缩空气过滤器突出的优势体现在其将常规分置的冷却、油水分离、除湿、中效过滤、精密过滤等需要多台设备才能实现的净化过程，汇聚在单台设备内来完成。因此，它具有投资少、占地面积小、节能、高效，操作简便，易管理等诸多优点。